Od taśmy Canpack do serca Okocimia: Przemysłowa wyprawa śladami inżynierii i rodu Goetzów

Naszą wycieczkę rozpoczęliśmy od miejsca, z którego pochodzą opakowania dla Waszych ulubionych napojów, a do którego my, jako miłośnicy zakładów przemysłowych, musieliśmy wejść. To tutaj przekonaliśmy się na własnej skórze, jak ogromny nakład pracy, precyzji i inżynieryjnego geniuszu stoi za z pozoru zwykłą puszką, którą codziennie bezwiednie wyrzucamy do kosza. Zakład ten produkuje niewyobrażalne wręcz ilości opakowań – w ciągu jednej zmiany z linii zjeżdża nawet kilkadziesiąt ton materiału, a wyobraźnię pobudzają liczby takie jak 3,8 miliona czy 4,5 miliona sztuk. 

Oto technologiczne ciekawostki z hal produkcyjnych, które najbardziej przykuły naszą uwagę: 

• Precyzyjny druk offsetowy i litografia: Proces nanoszenia grafik na puszki to prawdziwy majstersztyk. Każdy element grafiki, każdy detal pochodzi z innej płyty drukarskiej. Kolory nakładane są osobno przy pomocy gumowych bębnów (blankietów), które odbierają farbę z aluminiowej płyty i transferują ją na puszkę. Płyty te są precyzyjnie pozycjonowane na cylindrach przy użyciu specjalnych kołków. Co ciekawe, najmniejsza zmiana w projekcie, każda korekta perspektywy, wymaga przygotowania zupełnie nowego materiału drukarskiego. To niesamowite, że maszyny drukarskie pracują z prędkością tysięcy sztuk na minutę, a każdy błąd skutkuje natychmiastowym odrzutem! 

• Bezwzględna kontrola jakości (Vision Systems): Na linii puszki przemieszczają się z ogromną prędkością, a mimo to każda jedna sztuka podlega kontroli na każdym etapie produkcji. Zobaczyliśmy w akcji zaawansowany system kamer wizyjnych, przez które produkcja jest prześwietlana milisekunda po milisekundzie. System ten ma wgraną potężną bazę defektów i natychmiast wychwytuje niedoskonałości mechaniczne wewnątrz i na zewnątrz puszki, takie jak: wgniecenia, perforacja, obecność ciał obcych, błędy w nadruku czy problemy z nałożeniem lakieru. Jeśli sprzęt wykryje wadę, puszka jest bezlitośnie odrzucana z procesu. Sprawdzane jest nawet to, czy blacha nie posiada mikrouszkodzeń zagrażających wytrzymałości ciśnieniowej. 

• Wydział Wieczka i grawerowanie laserowe: Zobaczyliśmy potężne prasy bazowe i konwersyjne, gdzie z ogromną siłą wycinane są i formowane zamknięcia puszek. Niezwykle ciekawym elementem są kody promocyjne ukryte pod zawleczkami. Są one nanoszone za pomocą precyzyjnego grawerunku laserowego na taśmie aluminiowej, jeszcze przed ostatecznym uformowaniem kluczyka. Po wygrawerowaniu kodu, powierzchnia jest zabezpieczana powłoką oleju dopuszczonego do kontaktu z żywnością (food grade), a następnie kluczyk jest formowany i nitowany do wieczka bazowego. 

• Ekologia i „Stay-on Tab”: Dowiedzieliśmy się, że w Europie rygorystycznie stosuje się zamknięcia typu „stay-on tab” (zawleczka trwale połączona z panelem wieczka). Jest to podyktowane względami środowiskowymi – zapobiega to sytuacji, w której miliony ostrych, aluminiowych języczków walałyby się po plażach i lasach. W niektórych rejonach świata (np. w Emiratach Arabskich) produkuje się jeszcze wieczka całkowicie zrywane (RPT), często z powodów religijnych lub lokalnych przyzwyczajeń, ale Europa stawia na recykling. 

• Aluminium kontra stal: Nasz przewodnik wyjaśnił nam fundamentalną różnicę w materiałoznawstwie, tłumacząc, dlaczego branża napojowa odeszła od puszek stalowych na rzecz aluminium. Stalowe puszki musiały być w całości, bardzo grubo pokryte lakierem, w przeciwnym razie błyskawicznie korodowały, a usunięcie lakieru w procesie recyklingu stanowiło ogromny problem. Aluminium z kolei nie rdzewieje w ten sam sposób i jest absolutnie fenomenalnym materiałem w recyklingu – można je przetwarzać, topić i formować na nowo praktycznie w nieskończoność bez utraty właściwości. Zwrócono nam jednak uwagę, że w przypadku napojów energetycznych, które są wysoce korozyjne, wnętrze puszki aluminiowej i tak musi być perfekcyjnie zabezpieczone lakierem – gdyby wlać „energetyka” do surowego aluminium, puszka rozszczelniłaby się zaledwie po jednym dniu! 

• Wytrzymałość puszki: Jakie siły działają na tak cienką powłokę? Okazuje się, że puszka napojowa musi wytrzymać ciśnienie wewnętrzne rzędu 620 kPa (6,2 bara) – takie warunki panują m.in. w pasteryzatorach. Z kolei przy nacisku osiowym (kiedy puszka jest zamykana na rozlewni i dociskana do wieczka), konstrukcja wytrzymuje nacisk około 675 Niutonów, a limity bywają ustawiane nawet w okolicach 1000 Niutonów, aby zniwelować ryzyko zgniecenia przy najdrobniejszych mikrouszkodzeniach. 

• Identyfikowalność (Traceability): Każda puszka ma swój „dowód osobisty”. Na dnie znajdziemy szereg mikrooznaczeń, nadrukowanych np. lakierem UV, niewidocznych na pierwszy rzut oka. Kropki i cyfry oznaczają numer konkretnego „kubka” tłoczącego, przypisują puszkę do konkretnej linii produkcyjnej (np. bodymakera), a nawet identyfikują maszynę nakładającą lakier wewnętrzny! Pozwala, to w razie wykrycia problemu przez rozlewnię, na natychmiastowe sprawdzenie konkretnej maszyny w fabryce. 

Po tej potężnej dawce nowoczesnej, precyzyjnej inżynierii, zrzuciliśmy odblaskowe kamizelki, wsiedliśmy do autokaru i ruszyliśmy w podróż w czasie. Naszym kolejnym celem było poznanie korzeni miejsca, w którym narodził się przemysł browarniczy w tej części Europy. Aby zrozumieć pełny kontekst historyczny zaboru austriackiego i Galicji, udaliśmy się do wsi Okocim. 

Z perspektywy turystyki przemysłowej historia ludzi budujących zakłady jest równie ważna, co same maszyny. Spacerując po okolicy, dotarliśmy do kościoła pod wezwaniem Trójcy Przenajświętszej, ufundowanego w całości przez rodzinę Goetzów. Zobaczyliśmy budynek pierwszej w okolicy szkoły, która nosi imię Jana Okocimskiego-Goetza – to doskonały przykład działalności u podstaw i dbania o lokalną społeczność przez dawnych przemysłowców. 

Na przykościelnym cmentarzu, będącym żywym łącznikiem z historią, pochyliliśmy się nad dawnymi nagrobkami. Nasz przewodnik wskazał nam miejsce spoczynku Józefa Neumanna – kupca z Cieszyna i pierwszego wspólnika założyciela browaru. Niezwykle poruszająca była historia duńskiej guwernantki, córki profesora, która przyjechała tu edukować dzieci przemysłowców (dzięki czemu m.in. Jan Albin biegle władał czterema językami) i pozostała w Okocimiu aż do śmierci. Równie tragiczna była opowieść o pierwszym synku założyciela, który zmarł w wieku niespełna roku, prawdopodobnie po zatruciu się zabawką. Odkryliśmy też, że tuż obok przebiega słynny szlak pielgrzymkowy Via Regia – Droga św. Jakuba (do Santiago de Compostela), rozpoczynający się aż na wschodzie. 

Prawdziwym historycznym sercem tej wycieczki był jednak Pałac Goetzów. Zobaczyliśmy reprezentacyjny Hol Myśliwski, w którym wiszące na ścianach trofea to coś więcej niż tylko myśliwska pamiątka. 

Dowiedzieliśmy się, że Jan Ewangelista Goetz, założyciel browaru, urodzony w 1815 roku w Langenenslingen (Wirtembergia), był człowiekiem napływowym. Wywodził się z rodziny o tradycjach browarniczych. Ojciec wyposażył Jana w najcenniejszy kapitał: potężną wiedzę piwowarską. Jan przez wiele lat odbywał wędrówki czeladnicze od browaru do browaru, trafiając ostatecznie pod skrzydła swojego wpływowego kuzyna w Wiedniu – legendarnego Antona Drehera. 

To Dreher przywiózł z Anglii przełomową technologię: wiedzę o produkcji jasnego słodu (potrzebnego na Wyspach do pale ale), zastosowanie termometru do precyzyjnej kontroli zacierania oraz cukromierza (areometru) do badania ekstraktu brzeczki! W ówczesnej Europie kontynentalnej wiedza ta była absolutną innowacją. Anton Dreher z pomocą Jana Goetza wykorzystał te narzędzia do stworzenia wiedeńskiego lagera (piwa dolnej fermentacji). W wieku 30 lat postanowił przejść na swoje. Odpowiedział na ogłoszenie w Wiener Zeitung, w którym Józef Neumann szukał piwowara, i tak w 1845 roku podpisano umowę na założenie Browaru Okocim. 

Pierwsza warka piwa została uwarzona w lutym 1846 roku – dokładnie w tragicznym czasie „rabacji galicyjskiej”. Podczas gdy wokół chłopi mordowali szlachtę i ziemiaństwo, zrewoltowany tłum 600 mężczyzn wpadł również do Okocimia. Z uwagi na to, że Goetz nie był typowym właścicielem ziemskim (szlachcicem), a pracownicy stanęli w jego obronie, udało mu się uniknąć rzezi. Co więcej, przez tydzień w zaroślach ukrywał i karmił miejscowego ziemianina, co dowodziło jego wielkiego serca. 

Z biegiem lat rodzina Goetzów ugruntowała swoją pozycję w Galicji. Organizowanie wielkich polowań i eksponowanie trofeów było dla nich swoistym narzędziem „networkingu” i budowania politycznych koneksji na wiedeńskich dworach, by wkupić się w łaski wyższych sfer, zdominowanych przez dumną, polską szlachtę. Byli tak szanowani, że synowi założyciela, Albinowi – według rodzinnych przekazów – proponowano kandydowanie na fotel pierwszego Prezydenta II Rzeczypospolitej (którego ostatecznie nie przyjął). Nie przyjął również propozycji objęcia funkcji Marszałka Sejmu. W Izbie Tradycji Okocimskiego Browaru można zobaczyć między innymi drewniane koło z samochodu Lorraine – Dietrich. Według zapisów baron posiadał dwa takie samochody. Trzecim pokoleniem rodziny Goetz był Antoni Jan. Złoty wiek rodu przerwała brutalnie II wojna światowa. We wrześniu 1939 roku, nie chcąc podpisać volkslisty (co groziło obozem lub śmiercią), ostatni potomek wraz z najbliższą rodziną ewakuował się dwoma Buickami przez Rumunię, Szwajcarię, Francję do Anglii. Ostatecznie po wojnie wyemigrował do Kenii, gdzie prowadził wraz z Żoną małą herbaciarnię. Ostatni założyciel zmarł bezpotomnie w 1962 w Nairobi. Prochy Antoniego Jana Goetza sprowadzono do Polski dopiero w 2017 roku, co stanowiło symboliczne zamknięcie pewnej epoki. 

Prawdziwym gwoździem programu, który najbardziej ucieszył naszą grupę Zrobotyzowanych, było wejście w same trzewia czynnego zakładu! Naszym przewodnikiem był Adam Surmacz – technolog i piwowar z 18-letnim stażem na okocimskiej warzelni. Założyliśmy fartuchy, okulary i odblaski, przeszliśmy rygorystyczny, losowy test trzeźwości (bezkompromisowe BHP!) i ruszyliśmy w labirynt rur, zbiorników i gorącej pary. Zobaczyliśmy słynną „Gwiazdę Piwowarską” z wkomponowanymi trzema żywiołami (wodą, ogniem, powietrzem) i trzema procesami (słodowaniem, zacieraniem i fermentacją), która jest dumnym symbolem tutejszych rzemieślników. 

Nasz przewodnik krok po kroku wyjaśnił nam proces, tłumacząc go na fascynujących liczbach. Okocim to absolutny gigant przemysłowy, czwarty co do wielkości browar w Polsce, zdolny rozlać rocznie do 4,5 miliona hektolitrów piwa (czyli 450 milionów litrów!). Jak to się robi? 

1. Magia słodowania: W Browarze Okocim niegdyś funkcjonowały dwie słodownie. Słód to nic innego jak ziarno na przykład jęczmienia, które najpierw zostało namoczone, po to by zaczęło kiełkować. W tym momencie w jego wnętrzu aktywują się enzymy – między innymi takie jak w ludzkiej ślinie! Enzymy te są niezbędne, by w kolejnym etapie „pociąć” skrobię (cukier złożony) na cukry proste, którymi będą mogły pożywić się drożdże. Zanim jednak kiełek zużyje całą energię, proces jest brutalnie przerywany poprzez suszenie gorącym powietrzem. Kiedyś proces słodowania prowadzono na “klepiskach”. Ziarno podczas kilku dni kiełkowania było przerzucane przez pracowników – widzieliśmy potężne, puste dziś, loftowe budynki starej słodowni z charakterystycznymi kominami. 

2. Zacieranie (Mashing) – W sercu browaru: Warzelnia: Znaleźliśmy się w murach zabytkowej warzelni nr 1 i 2. Mogliśmy zajrzeć przez wzierniki do potężnych kotłów i podziwiać pracujące mieszadła. Na jedną gigantyczną warkę zużywa się tu 10 ton zmielonego słodu i 30 ton (30 tysięcy litrów!) odpowiednio uzdatnionej wody. Wewnątrz kadzi zaciernej podgrzewa się tę miksturę krokowo (od 50°C do 80°C) z wykorzystaniem płaszczy parowych. Ciepło uaktywnia enzymy, które w ciszy i spokoju przez około dwie godziny „tną” skrobię na słodką brzeczkę. Następnie całość trafia na kadź filtracyjną o powierzchni 50 metrów kwadratowych sit, gdzie słodki płyn oddzielany jest od młóta(wysłodzin), które z powodzeniem sprzedawane są jako odżywcza karma dla krów. Ekologia i zero waste w czystej postaci! 

3. Gotowanie z chmielem: Odfiltrowana, klarowna brzeczka trafia do kolosalnego kotła warzelnego (pojemność to aż
   70 tysięcy litrów na jedną warkę!). Tam gotowana jest dokładnie przez 60 minut. Wbrew obiegowej opinii, gotowanie nie służy tylko sterylizacji. Głównym celem jest odparowanie niepożądanych związków lotnych (m.in. DMS), które w zapachu przypominają gotowane warzywa. Na tym etapie dodaje się chmiel, którego goryczka wspaniale kontruje potężną słodycz brzeczki, a wysoka temperatura ścina rozpuszczone białka. 

4. Kadź osadowa (Whirlpool) i chłodzenie: Brzeczka pompowana jest stycznie do okrągłego zbiornika. Wprawiony w ruch wirowy (niczym herbata w szklance), osadza ciężkie ścięte białko na środku dna. Klarowna, wciąż gorąca brzeczka przelatuje z ogromną siłą przez potężny płytowy wymiennik ciepła, gdzie w przeciwprądzie z lodowatą wodą schładzana jest błyskawicznie do temperatury tzw. „nastawnej” (zależnej od użytej receptury). 

Niezwykłą ciekawostką, jest to, że potężna warzelnia obsługiwana jest w całości ze scentralizowanej sterowni, a 60% obsady stanowią… kobiety!  

Następnie ruszyliśmy w głąb gigantycznego „tankofermentora”. Brzeczka trafia tu z dodatkiem tlenu oraz drożdży. Drożdże, te niezwykłe jednokomórkowe grzyby, to dla piwowarów po prostu pracownicy, którym „płaci się” cukrem (ekstraktem). Początkowo drożdże pochłaniają tlen i rozmnażają się około trzykrotnie. gdy tle się kończy, przechodzą w proces fermentacji beztlenowej, produkując alkohol oraz dwutlenek węgla (śmiertelnie niebezpieczny dla personelu, dlatego hale wyposażone są w czujniki i lampy ostrzegawcze!). Po około 7-8 dniach pracy, drożdże opadają na dno cylindryczno-stożkowych tanków (CKT). Kąt nachylenia stożka wynosi tu precyzyjnie 60 stopni, co pozwala grawitacyjnie zebrać drożdże, które mogą być użyte ponownie do kolejnego procesu fermentacji.  

Młode piwo musi jednak „odpocząć”. Przepompowywane jest do tanków leżakowych, gdzie w temperaturze minus 1,5 stopnia Celsjusza dojrzewa, aż jego bukiet smakowo – zapachowy osiągnie pożądany charakter. Przewodnik przeniósł nas w czasie do epoki sprzed wprowadzeniem maszyn chłodniczych. Do chłodzenia   używano lodu skuwanego zimą w stawach. Lód przechowywano w lodowniach i musiał wystarczyć aż do następnej zimy. W tamtych czasach Okocim posiadał własną flotyllę 86 specjalnych wagonów kolejowych (tzw. „piwiarek” wyposażonych w pojemniki na lód pod dachem), którymi eksportowano piwo na rynki Austro-Węgier, a nawet do carskiej Rosji. Rewolucja nadeszła dopiero wraz z inżynierem Carlem von Linde, który u Antona Drehera w Trieście uruchomił pierwszą na świecie sprężarkową chłodziarkę amoniakalną!  

A co z coraz bardziej popularnym piwem 0,0%? W Okocimiu używa się instalacji do dealkoholizacji. Po pełnej fermentacji i filtracji (by uzyskać 100% piwnego smaku), piwo tłoczone jest przez kolumny z wydajnością 50 hektolitrów na godzinę. Tam, w środowisku głębokiej próżni (co pozwala obniżyć temperaturę wrzenia alkoholu do maksymalnie 50°C i nie przegrzać piwa), alkohol jest odparowywany! Otrzymany jako produkt uboczny koncentrat alkoholowy ma blisko 80% obj. 

Ostatnim etapem procesu technologicznego jest rozlew piwa. Mieliśmy możliwość obejrzenia pracy linii puszkowej. Jej wydajność wynosi 60 000 puszek na godzinę. Oglądanie tego procesu potrafi niemal zahipnotyzować.