Gorąca wycieczka Zrobotyzowanych do Walcowni Gorącej BWG ArcelorMittal Poland

Ścieżka edukacyjna Zrobotyzowani we współpracy z ArcelorMittal Poland – Gorąca wycieczka Zrobotyzowanych do Walcowni Gorącej BWG ArcelorMittal Poland ⚒️

Kiedy stajemy pod halą Walcowni Gorącej w krakowskiej hucie ArcelorMittal (dawnej Hucie im. Sendzimira), pierwsze uderza nas cisza. Z zewnątrz to „zwykły” przemysłowy kolos – stal, szkło, rzędy okien. Ale wystarczy przekroczyć bramę, żeby wejść do świata, w którym stal płynie jak lawa, a dziesiątki megawatów mocy zamieniają masywne bloki metalu w cienką taśmę o grubości zaledwie 1,4 mm.

W miniony piątek to właśnie tutaj nasz zespół Zrobotyzowanych wraz z przewodnikiem Panem Rafałem Paradowskim (kierownikiem wsparcia ArcelorMittal Poland) wyruszył w wyjątkową turystyczno-przemysłową wyprawę do Walcowni Gorącej ArcelorMittal w byłym krakowskim oddziale Sendzimira. Od pierwszych chwil czuliśmy, że nie będzie to zwykłe zwiedzanie – ogromne maszyny, skwierczące piece i wijące się pasma gorącej stali po prostu nas zahipnotyzowały. Byliśmy tam, widzieliśmy na własne oczy kawałek przemysłowego „technicznego dziedzictwa” Polski i chcemy się podzielić z Wami każdym szczegółem tej wyprawy!

Chcesz zobaczyć, jak 25-tonowe stalowe bloki zmieniają się w kilometrowe taśmy blachy na Twoich oczach?
Dołącz do naszych kolejnych wydarzeń, a odkryjesz tę i inne tajemnice Walcowni Gorącej!

Od wielkich pieców do nowoczesnej walcowni – krótka historia stalowego miasta

Pan Rafał zaczyna od opowieści o samej hucie. Dawna Huta im. Lenina, potem Huta im. Tadeusza Sendzimira, dziś ArcelorMittal Poland – ogromny, wieloetapowy kompleks hutniczy, który przez dekady miał w sobie wszystko: wielkie piece, stalownie, koksownie, walcownie gorące i zimne. Historia krakowskiego zakładu rozpoczęła się w 1954 roku, już w latach 70. produkcja osiągała około 6–7 mln ton rocznie, a zakład posiadał 12 baterii koksowniczych, 5 wielkich pieców i stalownię martenowską.​

Po transformacji ustrojowej huta trafiła pod skrzydła koncernu ArcelorMittal. W ramach umowy prywatyzacyjnej nowy właściciel był zobowiązany do budowy nowoczesnej walcowni gorącej. Budowa ruszyła w 2005 roku, a już w 2007 roku wygrzano w nowym piecu pierwszy slab. Po kilku miesiącach pełnej produkcji stary zakład walcowni gorącej był już niepotrzebny – został wyłączony, a jego urządzenia zdemontowane. Dziś koncern zainwestował w Hucie Sendzimira ponad 3 mld zł od 2004 roku, a sam zakład walcowni gorącej pochłonął ok. 1,2 mld zł i nadal jest uznawany za najnowocześniejszą walcownię w Europie.​

Dziś część surowcowa w Krakowie nie pracuje – w 2020 roku wielkie piece i stalownia zostały trwale wygaszone. Ale walcownia gorąca wciąż żyje pełnią życia, przetwarzając stalowe półprodukty (slaby) przywożone z innych zakładów grupy, nie tylko z Polski. Po wybudowaniu drugiego pieca grzewczego ciąg walcowniczy osiągnął wydajność rzędu 3,3 mln ton rocznie, podczas gdy wcześniej było to ok. 2,3 mln ton. W praktyce – jedna linia jest w stanie „przepuścić” przez siebie rocznie tyle stali, ile waży małe miasto.​

Do transportu gorących slabów często wykorzystuje się tzw. wagony termosy, opracowane specjalnie dla Walcowni Gorącej na wagonach Samms.

To tu powstają gorąco walcowane blachy w kręgach, które później trafiają m.in. do:

• walcowni zimnej,
• zakładów powlekania organicznego,
• producentów konstrukcji, profili, rur,
• branży motoryzacyjnej i kolejowej.

Na mostku operatorów – pierwszy kontakt z żywą stalą

Pierwszy przystanek wycieczki: mostek operatorów wsadu, z którego widać „parking” slabów – ogromnych stalowych bloków. Każdy slab to:

• długość od  6 do 11 metrów,​
• grubość 220 do 250 mm,​
• szerokość od 0,7 do 2,1 metra,​
• masa do 35 ton, jednak standardowo około 25 ton.

Surowe bloki stali przyjeżdżają pociągami z Dąbrowy Górniczej. Pojazdy kolejowe przywożą po dwa slaby na wagonie, oddzielone drewnianymi podkładami. Operatorzy na mostku mierzą każdy slab, sprawdzają jego numer i przeznaczenie, zgodnie z ustalonym planem produkcji określającym: który blok trafi do pieca, w jakiej kolejności i na jaki końcowy wyrób zostanie przerobiony.​

Rafał wyjaśnia nam zasadę doboru wsadu:

„Nie wybieramy slabów na ślepo. Do każdego zamówienia trzeba dobrać odpowiednią szerokość, gatunek stali, masę. Maksymalnie możemy zredukować szerokość o około 100 mm – jeśli slab ma metr, zrobimy z niego blachę o szerokości 900 mm, ale nie 700.”​

Dlatego w planowaniu produkcji bardzo precyzyjnie dobiera się szerokości slabów do docelowych szerokości blach – zwykle slab jest o 20–30 mm szerszy, żeby można było go delikatnie „dociąć” procesem walcowania, mając przy tym margines na błędy i wahania.​

Czy chciałbyś stanąć oko w oko z potęgą rozżarzonej stali i poczuć żar pieców grzewczych?
Dołącz do naszych kolejnych wydarzeń, a odkryjesz tę i inne tajemnice Walcowni Gorącej!

Piece grzewcze – gdzie stal staje się pomarańczową lawą

Schodzimy w stronę serca gorącej walcowni – pieców grzewczych. To tu zimne, masywne slaby zamieniają się w gorące, plastyczne „bochny” stali. Slaby trafiają do jednego z dwóch potężnych pieców grzewczych typu pokrocznego („stary” i „nowy” piec), gdzie są podgrzewane do temperatury około 1230°C – tyle potrzeba, żeby stal stała się na tyle miękka, by poddawała się walcowaniu, ale jednocześnie wciąż zachowywała swoją strukturę.​

Czas nagrzewania zależy od gatunku stali – zwykle to od 2,5 do 4 godzin (ok. 140–220 minut) w piecu, by uzyskać równomiernie rozgrzany materiał. Wysokie na parę metrów piece wyglądają jak wielkie prostokątne hale obudowane setkami metrów rur doprowadzających gaz i powietrze do palników.​

Rafał pokazuje nam termopary i „okienka” rewizyjne, przez które pracownicy kontrolują proces nagrzewania. Piec podzielony jest na strefy, w których osobno steruje się:​

• dopływem gazu,
• ilością powietrza,
• temperaturą w komorze pieca

Dla turystów przemysłowych to prawdziwy raj: gigantyczne wymienniki, systemy sprężonego powietrza, instalacje gazowe, stacje redukcyjne. Wyobraź sobie korytarz pełen rur, zaworów i manometrów, w którym każdy element ma swoje zadanie w utrzymaniu stabilnych warunków cieplnych.​

Rafał uczciwie studzi nasze fotograficzne zapędy – wyjaśnia, że zdjęcia najwrażliwszych instalacji muszą przejść przez wewnętrzną autoryzację. Dla Zrobotyzowanych to standard – bezpieczeństwo i poufność zawsze mają pierwszeństwo przed spektakularnym kadrem.​

Zbijanie zgorzeliny – prysznic pod ciśnieniem

Kiedy slab osiąga odpowiednią temperaturę, wyjeżdża z pieca na rolki transportowe. Na jego powierzchni, w trakcie nagrzewania powstaje zgorzelina – twarda, utleniona warstwa, której nie wolno zostawić na blachach.

Dlatego pierwszy etap po wyjściu z pieca to zbijanie zgorzeliny – stal dostaje „prysznic” z wodą pod bardzo wysokim ciśnieniem. Strumienie wody zbijają niepożądaną warstwę i chłodzą nieco powierzchnię materiału. Pod samotokiem powstaje swoisty stalowo-wodny potok: mieszanka wody i zgorzeliny trafia do specjalnych kanałów, gdzie jest chłodzona i oczyszczana – woda wraca do obiegu, a zgorzelinę można sprzedać lub zutylizować.​

Walcarka wstępna – pięć do siedmiu przepustów

Następny etap to klatka wstępna (roughing mill). Tutaj slab – wciąż gorący jak lawa – wjeżdża pomiędzy potężne walce i jest walcowany w pięciu lub siedmiu przepustach. Każdy przepust oznacza przejazd w jedną stronę – stal raz po raz zawraca, z każdą chwilą stając się coraz cieńsza i dłuższa.​

Parametry po walcarce wstępnej:​

• grubość: od 30 do 55 mm,
• szerokość: nadal do 2,1 m,
• temperatura wciąż bardzo wysoka, ponad 1000 stopni.

Walcarka wykańczająca – sześć klatek i wyścig z czasem

Po roughingu pasmo trafia do zespołu sześciu klatek wykańczających (finishing mill). Tu już wszystko dzieje się w sposób ciągły – pasmo pędzi przez kolejne walce, a każda klatka zmniejsza jego grubość i kontroluje profil. To właśnie ta część procesu odpowiada za to, jaką finalną grubość będzie miała nasza blacha.​

Dla „standardowych” wyrobów zakres jest szeroki, ale dla nas najciekawsze są skrajności:​

• najcieńsze blachy wychodzą z linii z grubością ok. 1,4 mm – stalowy odpowiednik kartonu, ale wciąż o masie liczonej w tonach,
• typowe pasma to 2–8 mm,
• po stronie „grubasów” produkowane są blachy kilkunastomilimetrowe, dla których stosuje się mniej skrajne parametry walcowania.
• Dodatkowo na ostatnim etapie, na ostatniej klatce walcowniczej blacha może otrzymać fakturę antypoślizgową – dzięki specjalnemu walcowi z formą typu „łezko”.

Kampania walców wykańczających – czyli okres między ich szlifowaniami i wymianą – to ok. 2500 ton przerobionego materiału, a szczegółowe instrukcje dotyczące zasad układania kampanii walcowniczych zajmują ponad 30 stron dokumentacji.​

Rafał opowiada o tym, jak ważne jest tu utrzymanie płaskości i równomiernego rozkładu temperatury. Zbyt duże różnice, błędy w nastawach lub nierównomierne nagrzanie mogą spowodować defekty jakościowe, a zbyt duże wypracowanie walców zjawisko, które huta nazywa „kocimi uszami” – charakterystyczne wywinięcie krawędzi na przekroju poprzecznym pasma.​

Dla nas – technicznych freaków – to czysta poezja procesu: ogromne siły nacisku, precyzja licząca się w dziesiątych części milimetra i wszystko to sterowane z klimatyzowanego pulpitu, pełnego ekranów i wykresów.

150 metrów stalowego sprintu – sekcja chłodzenia

Za ostatnią klatką wykańczającą pasmo trafia na sekcję chłodzenia. To właśnie tu odbywa się precyzyjna walka o końcowe własności mechaniczne stali.​

Od ostatniego walca do zwijarki jest ok. 150 metrów samotoków, z czego ok. 112  metrów stanowi „sekcja mokra” – gęsta bateria dysz wodnych nad i pod pasmem, sterowanych osobno w kilku strefach.​

Rafał wyjaśnia nam strategie chłodzenia:​

• standardowo stal chłodzi się tak, aby przed zwinięciem miała około 500-600°C,
• w przypadku niektórych gatunków – np. dwufazowych stali dla motoryzacji – stosuje się ekstremalnie szybkie chłodzenie nawet do ok. 150°C tuż przed zwinięciem, co zamraża określoną strukturę fazową materiału i daje odpowiednią kombinację wytrzymałości oraz plastyczności,
• są też gatunki, przy których wody praktycznie się nie używa – stal stygnie wolniej, co sprzyja innym własnościom.

Obserwujemy obraz rozgrzanego pasma, które pod baterią dysz przechodzi z koloru intensywnej pomarańczy w ciemnoczerwony żar, aż wreszcie staje się wizualnie „zimne”, choć w środku wciąż ma kilkaset stopni. Dla nas to jeden z najbardziej fascynujących momentów wycieczki.

Zwijarki – kiedy 1,5 km stali zamienia się w jeden krąg

Na końcu linii czekają zwijarki (coillery) – potężne bębny, które chwytają początek pasma i nawijają je, zamieniając w krąg blachy.​

Kilka liczb, które robią wrażenie:​

• maksymalna masa pojedynczego kręgu: 35 ton,
• wysokość kręgu: do 2,2 m,
• długość taśmy w jednym kręgu przy cienkich blachach (ok. 2 mm i mniej): nawet 1,5 km, przy czym jeden krąg blachy zawsze wykonuje się z jednego slaba.

Wyobraź to sobie: stalowe „spaghetti”, które po rozwinięciu mogłoby połączyć dwa odległe przystanki kolejowe w mieście, a jednak wciąż mieści się na jednym bębnie. Widzieliśmy, jak ze zwijarki wyłania się krąg, który następnie jest przenoszony transporterem, zabezpieczany bednarką w pakowarce, opisywany i następnie transportowany suwnicą przy pomocy  ogromnego chwytaka.​

Rafał opowiada, jak ważne jest utrzymanie stałego naciągu pasma pomiędzy finishingiem a zwijarką – tak, aby nie doszło do zagnieceń, pofalowań czy zerwania. Sterowniki linii w czasie rzeczywistym pilnują zależności między:​

• prędkością walcowania,
• prędkością zwijania,
• temperaturą pasma,

Przy cienkich blachach margines błędu jest minimalny – wystarczy chwila nieuwagi, by stal zachowała się jak zbyt mocno napięta taśma.

Jakość pod lupą – kamery, laboratoria i klasyfikacja kręgów

Zwijarka to nie koniec drogi. Każdy krąg przechodzi kontrolę jakości, w której bierze udział kilka zespołów:​

• operatorzy linii,
• laboratorium jakości,
• system kamer do inspekcji powierzchni.

Gotowy krąg jest natychmiast znakowany przez  automatycznego robota, który opisuje farbą  na boku oraz zewnętrznym zwoju jego numer i parametry. Bezpośrednio na ciągu pracuje operator, który śledzi parametry wymiarowe blachy – szerokość, grubość, prostość krawędzi oraz jakość obu powierzchni materiału. Pomaga mu w tym system inspekcji powierzchni, złożony z kamer liniowych, które automatycznie wykrywają i klasyfikują wady: rysy, wtrącenia, wżery, wgnioty i inne.​

Jeśli krąg posiada wadę jakościową, to można:

• przeklasyfikować krąg na niższą klasę jakości (np. na zastosowania niewidoczne, konstrukcyjne),
• zaoferować Klientowi na zasadzie koncesji,
• w skrajnym przypadku – przeznaczyć na złom.

Rafał podkreśla jak ważna jest jakość wyprodukowanego materiału: „W ArcelorMittal Poland najwyższym priorytetem jest dla nas bezpieczeństwo, na drugim miejscu stawiamy na jakość, a realizacja produkcji plasuje się dopiero na trzeciej pozycji. Nie możemy sobie pozwolić na produkowanie materiału niespełniającego wymagań jakościowych, gdyż to właśnie satysfakcja Klientów pozwala nam na ciągły rozwój i utrzymanie pozycji lidera branży stalowej.”

Gotowe kręgi transportowane są wewnętrznym transportem kolejowym huty z walcowni gorącej do dalszych zakładów, gdzie mogą być poddawane kolejnym procesom: walcowaniu na zimno, trawieniu, oliwieniu, powlekaniu organicznemu, cynkowaniu, cięciu albo trafiają do hali wykańczalni, skąd w stanie gorącowalcowanym są bezpośrednio wysyłane do Klientów transportem kolejowym lub kołowym po wcześniejszym skontrolowaniu jakości i pakowaniu.
Warto wspomnieć, że jakiekolwiek wady ma mniej niż 1% produkcji!

Ludzie walcowni – ile osób obsługuje stalowego kolosa?

Jednym z najczęstszych pytań, jakie pada podczas naszych wycieczek, jest: „Ilu ludzi potrzeba, żeby to wszystko działało?”.

Odpowiedź Rafała zaskakuje wielu uczestników – cały ciąg walcowni gorącej obsługuje ok. 30 osób na zmianie:​

• realizatorzy produkcji na składzie slabów i operatorzy załadunku
• mistrz zmianowy, operatorzy pieców grzewczych, walcarki wstępnej i klatek wykańczających,
• operatorzy zwijarek i wysyłki,
• brygadzista utrzymania ruchu, mechanicy, elektrycy, automatycy, energetycy,
• plus operatorzy suwnic (około 6–7 osób), formalnie będący częścią działu transportu, ale pracujący ramię w ramię z walcownią.

To robi wrażenie – setki metrów linii, megawaty mocy, tysiące ton stali dziennie i zaledwie trzydziestokilkuosobowa załoga, która to wszystko koordynuje.​

Bezpieczeństwo przede wszystkim – BHP w wersji stalowej

Zanim weszliśmy na halę, Rafał bardzo dokładnie omówił zasady BHP:​

• kaski, okulary, nauszniki, buty ochronne i odzież trudnopalna są obowiązkowe,
• nie wchodzimy na tory kolejowe ani ciężarowe bez wyraźnej zgody,
• zachowujemy minimum 3 metry od torów – nawet jeśli „nic nie jedzie”,
• nie podchodzimy pod ładunki wiszące na suwnicach – minimum „wysokość ładunku = odległość od osi toru suwnicy”,
• nie dotykamy żadnych elementów stalowych – nawet jeśli „wyglądają na zimne”, mogą mieć kilkaset stopni.

Zrobotyzowani bardzo serio traktują bezpieczeństwo podczas zwiedzania zakładów przemysłowych. To miejsca, w których produkcja idzie pełną parą – my jesteśmy tu tylko gośćmi. Dlatego zawsze działamy w ścisłej współpracy z gospodarzami, a nasze grupy są dyscyplinowane.​

Na koniec wycieczki dziękowaliśmy uczestnikom za wzorową postawę – zero incydentów, zero potknięć, mimo że poruszaliśmy się po naprawdę wymagającym terenie.

Od walcowni do świata – gdzie trafia krakowska blacha?

Na jednym z ostatnich przystanków oglądamy zużyte walce – masywne, stalowe cylindry, które po regeneracji potrafią zyskać drugie życie. Część z nich trafia do branży kolejowej i konstrukcyjnej, zamieniając się w elementy wagonów, platform i podestów roboczych.

A co z samą blachą? W czasie wycieczki przewija się cała lista zastosowań:​

• konstrukcje stalowe – mosty, hale, dźwigary, elementy nośne,
• branża kolejowa – nadwozia wagonów, podesty, stopnie,
• motoryzacja – części konstrukcyjne, wzmocnienia nadwozi, felgi i obręcze,
• przemysł maszynowy – korpusy, osłony, elementy urządzeń,
• przemysł energetyczny – zbiorniki, konstrukcje nośne instalacji,
• dalsze przetwórstwo w walcowniach zimnych i liniach powlekających.

Za każdym razem, gdy następnym razem zobaczysz stalową konstrukcję, wagon kolejowy, wiadukt czy masywny zbiornik – jest spora szansa, że gdzieś tam w środku kryje się stal, która kiedyś przeszła przez gorące walce w Krakowie.

Emocje na gorąco – nasze wrażenia z wizyty

Zwiedzanie hali walcowni gorącej to była prawdziwa jazda bez trzymanki! Gdy wchodziliśmy między maszyny, usłyszeliśmy potężny huk walcarki i poczuliśmy gorące powietrze bijące od pieców. Ściany pomieszczeń aż dygotały od wibracji – każdy krok pod stopami brzmiał metalicznym echem.​

Z zachwytem oglądaliśmy ogniste belki w piecu, gdzie slab zamieniał się w rubinowo-czerwoną bryłę, a potem biegliśmy za przesuwającymi się taśmami stali niczym za kablami gigantycznego instruktora. Andrzej stwierdził, że poczuł się jak na Marsie, gdy zobaczył płomień w piecu; Paulina nie mogła oderwać oczu od wirującej stalowej taśmy przed zwijarką; Karol zaś nie mógł wyjść ze zdumienia, jak szybko każdy krąg przybywał do magazynu.​

Byliśmy pod ogromnym wrażeniem precyzji i skali produkcji. Przez kilometry rur i silników przelał się dreszcz adrenaliny, gdy zrozumieliśmy, że właśnie jesteśmy świadkami tworzenia potężnych blach, z których zbudowane zostaną np. kadłuby statków czy panele elektrowni wiatrowych. Moment, gdy ogromny krąg osiadł bezszelestnie na platformie, wywołał oklaski naszej grupy – to była kulminacja naszej wycieczki.​

Jeśli jeszcze zastanawiacie się, czy warto brać udział w kolejnych wyprawach ze Zrobotyzowanymi, nasza relacja mówi sama za siebie. Tak unikalnych przeżyć nie znajdziecie nigdzie indziej! To #turystykaprzemysłowa na najwyższym poziomie – łącząca pasję, wiedzę i emocje. My już nie możemy doczekać się następnej przygody, a tymczasem pozostajemy pod wielkim wrażeniem tego, co skrywała przed nami Walcownia Gorąca.
Do zobaczenia na kolejnych wyprawach! 👋

Podziękowania

Szczególne podziękowania kierujemy do naszego przewodnika i pomysłodawcy – Rafała Paradowskiego, Kierownika Wsparcia ArcelorMittal Poland dzięki Pana wiedzy i cierpliwości nawet najbardziej skomplikowane zagadnienia techniczne stały się zrozumiałe, a każde pytanie znalazło wyczerpującą odpowiedź.

Ogromne podziękowania należą się również całej załodze ArcelorMittal Poland za otwartość i zgodę na wycieczkę, sprawną organizację oraz wielką cierpliwość wobec naszych pytań i fotograficznego entuzjazmu.

Dziękujemy!

Słowa kluczowe: turystyka przemysłowa, zwiedzanie huty, zwiedzanie walcowni, ArcelorMittal Poland, ArcelorMittal Sendzimira, Zwiedzanie Walcowni, Zwiedzanie Huty, Zwiedzanie Urbex ArcelorMittal, technika, jednodniowa wycieczka z przewodnikiem, relacja z wydarzenia, Zrobotyzowani, industrialne zdjęcia, przemysł od środka.

Brzmi jak świetnie spędzony dzień? Zobacz dokąd jeszcze wybieramy się w nadchodzącym czasie:

Chcesz przeżyć podobną przygodę? Turystyka przemysłowa w wydaniu Zrobotyzowanych to dostęp do unikalnych obiektów i miejsc, o których istnieniu wielu nie ma pojęcia.

👉 Dołącz do nas! Śledź nadchodzące wydarzenia na Zrobotyzowani.com.pl i zapisz się na nasz newsletter, żeby nie przegapić kolejnych zapisów. 👉 Wraź swoją pasję: Zajrzyj do naszego sklepu Zrobki.pl po gadżety dla fanów industrialu!

#Zrobotyzowani #ArcelorMittalPoland #Kraków #TurystykaPrzemysłowa #IndustrialTourism #UrbexPolska #Walcowanie #Hutnictwo #Technika #BWGWalcowniaGorąca #Sendzimira #HutaKraków #Photography #IndustrialPhotography #Eksploracja #PolskaNaWeekend #Małopolska #ZwiedzanieTechniczne #Walcownia #Hutnik #Blacha #HistoriaTechniki #MaszynaParowa #PodróżeMałeIDuże #AktywnyWypoczynek #IndustrialHeritage #UndergroundWorld #ironworksExploration #AdventureTime #TravelPoland

Zdjęcia wykonali: Karol Lubaczewski
Relację przygotował Karol Lubaczewski, pod czujnym okiem nieocenionego Rafała Paradowskiego